城池工业炉

1、牵引式炉的特征及用途

　　把丝状或带状的炉料用牵引的方式通过加热沪膛的炉子称牵引式炉。它便于组成生产线。实现连续热处理。炉膛内常安设通保护气氛的圆形或扁平形的金属管或陶瓷耐火材料管。钢丝或带在保护气氛中加热，由于丝线材各根分离地通过炉膛，加热快且均匀，也便于实现快速加热，提高生产率。采用牵引的办法便于工序间的连续衔接，减少上序间放线、绕线的次数。其主要缺点是，为提高生产力。需提高牵引速度，炉子常需很长;当一次通过的线材根数很多时，绕缠丝线机构太多。

　　牵引式炉主要用于弹簧钢丝〔带)、不锈钢丝、制绳钢丝、轮胎钢丝及细带锯条等热处理。

2、钢丝固溶处理、淬火炉及生产线

　　图1为牵引式热处理生产线，它由加热炉、油淬火槽、回火炉和防锈槽等组成。回火炉分铅浴炉或热风循环炉。铅浴沪的热交换条件好，炉料与铅浴接触，铅浴热导率大、温度均匀，因此铅沼炉比热风循环回火炉短。由于铅浴蒸汽对人身有害，所以常用热风回火炉，回火温度一般为350一400℃。图2为牵引式热风回火炉。

图1 牵引式热处理生产线示意图

a)钢丝张紧装置  b)淬火加热炉  c)淬火冷却装置  d)铅浴回火炉  e)防锈油槽

图2 牵引式热风回火炉

 3、牵引式钢丝等温淬火炉及生产线
图3为用来处理高碳制绳钢丝、弹簧钢丝和轮胎钢丝的牵引式等温淬火生产线、加热炉长18. 3m,宽1.4m，分5区段。每周操作15班，产量约225t/周。炉子可以是燃气或电加热。

                      图3 钢丝热处理生产线平面布置图

1一铅泵  2一铅槽  3一埋人不锈钢管  4一出口烟罩  5一冷却风机  6一喷吹柄烷口  7一加热炉

  8一喷吹空气口  9一放线架  10一卸料机  11一收线架  12一干燥炉  13一水槽  14一磷化槽

          l5一热水洗槽  16一3号酸洗梢  17一水洗槽  18一碱洗槽  19一2号酸洗槽

                        20一1号酸洗槽  21一冷却器  22一气体净化器

　　在炉子的全长上.设有若干个氧化铝导辊，使钢丝可以在炉内悬空运行。在炉子的第一区段，设有空气喷射装置，喷射空气的目的是利用氧化法除去钢丝表面的拉拔润滑剂。

　　为了防止钢丝氧化，在炉子的后几个区段造成无氧化的气氛，在最后一个区段内设有丙烷喷射装置。在炉子的出口。设有一个手动操作的密封罩，密封罩从炉口一直伸到铅槽。由于出口密封，进口处留有一定缝隙，使燃烧气流的方向与钢丝运行方向相反。

　　铅槽长10m、宽1.6m，借助于密封罩与加热炉相连接。为了使铅液温度保持均匀，采用三种方法对铅液进行冷却:

    (1)强制冷却，通过风道把压缩空气引向铅槽入口。

    (2)埋人件冷却，把不锈钢管埋人铅槽入口侧的熔铅内，通入压缩空气进行冷却。

    (3)铅泵循环冷却，在铅槽出口侧设有铅泵，把冷却了的铅液通过不锈钢管送至入口侧。以使铅液温度保持均匀。

　　酸洗段有8个处理槽，包括3个盐酸酸洗槽，1个碱洗槽和3个水洗槽。机组上装有排烟罩，通向，个254立方米每分钟的气体净化器，把有毒烟气排除。

　　涂层段设有热水洗槽、磷化槽、冷水洗槽和硼砂槽。

　　热风干燥炉长5.88m,宽1.40m。用一个56.6m3/min的风机使热风进行循环。收线装置有7个收线架。

4、双金属锯带热处理生产线

　　图4为 众汇电炉生产的双金属锯带热处理生产线的组成和布置图。

图4 双金属锯带热处理生产线

  

  1一对焊机  2一控制柜  3一放带装置  4一脱脂去污室  5一清洗室  6一干燥室  7一卷带装置  8一控制柜  9一炉罐  10一直线摇臂
 11一真空泵  12一井式炉  13一冷却筒  l4一罐盖座  15一料架  16一转向盘  17一淬火水冷装置  18一回火加热炉  19一快冷淬火室
 20一制冷机组  21一回火水冷装置  22一淬火加热  23一控制柜  24一驱动和收带机  25一放带装置

 

　　该双金属锯带热处理生产线由清洗机、连续热处理设备、井式回火炉机组等组成。

    1).清洗机在清洗机前后，设置放带与卷带机构，将锯带展开，以2一lOmlmin无级调速运行，使锯带通过脱脂去污室、清洗室和干燥室.在热处理前获得洁净的锯带表面。

    2)，连续热处理设备锯带由驱动、收带、放带、导向张紧等装置按工艺要求进行无级调速运行，通过淬火加热炉、快冷淬火室和水冷装置进行淬火，再通过回火加热炉、水冷装置进行回火。采用高纯N2加热保护。

    3).井式回火炉机组由有罐并式加热炉和炉外两台强气流外冷式冷却筒组成。井式炉带有真空清扫、高纯NZ保护及强气流循环等装置。

　　该双金属锯带热处理生产线其工艺流程为:

　　清洗——淬火加热——快速冷却淬火——续冷——回火加热
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