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| 渗碳炉操作规程 |
| 时间: 2012-05-29 |
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渗碳炉操作规程
一：渗碳炉准备。
1、检查渗碳炉提升设备,确保提升设备运转正常。
①检查提升架和提升轴是否变形，以防影响炉盖的开启。
②检查导向套是否磨损和变形，以防影响升降轴的运动。
③检查导向套的润滑情况，定期向油杯中加油。
④检查提升油缸的活塞杆是否运动自如，前端密封是否有漏油现象。
⑤检查导向杆是否变形，以防影响提升轴的自由运动。
2、检查 渗碳炉 炉衬及导风筒。
①检查加热元件表面是否集有碳黑，如果集有碳黑在每次开炉时进行烧碳操作。
②检查导风筒立柱和导风板是否变形、移动或错位，以防影响导风筒的通风操作。
③检查炉衬内的各种砌体砖是否有损坏、受力、松动的情况，以便及时进行维修。
3、检查渗碳炉加热元件是否变形。
① 检查加热元件和密封之间是否集有碳黑。
② 在工作过程中检查引出棒压紧密封情况，检查是否有气体泄露。
③ 检查引出棒接线夹与引出棒和电缆线的连接情况，检查是否有松脱或不能压实的情况
4、检查 渗碳炉渗剂的数量是否充足。
5、定期清理渗碳炉炉内炭黑，以免引起渗层不均。
6、清除工件表面油污，锈斑，毛刺和水迹，确保工件表面无碰伤及裂纹。
7、对工件非渗碳部位进行涂防渗涂料处理，其厚度一般应大于0.3mm.。
8、试样的准备。试样的材质与工件相同。试样有两种，一种是炉前试样，确定出炉时间；一种是随炉试块，用于检查渗碳层深度及金相组织。
二：渗碳炉工件装炉
1、将工件装在渗碳炉料架上，装吊方式应有利于减少工件的变形。
2、工件相互间或工件与料架间的间隙应大于5mm，层与层之间相互隔开，垫块应保证渗碳气氛的流通，使渗碳均匀。
3、在料架有代表性的位置放一块试块。
4、 渗碳炉装炉重量及装料高度应小于设备最大装载量和炉膛有效尺寸。
5、材质相同，渗碳层技术要求相同，渗碳后热处理方式相同的工件，放同一渗碳炉生产。
三：渗碳炉升温
1、 渗碳炉运行前首先接通主开关电源。三相电源接通是否正常可在三相电压表上查看。注意：各区加热都须处在关的状态！！！
2、渗碳炉每区加热都有一对应的“关-一区加热-开”选择开关，在接通主开关后方可接通此开关；当每区加热接通后对应的 “加热得电”指示灯亮。
3、当 渗碳炉空炉升温至600℃时，启动循环风扇。当炉温升至800℃时，渗剂开始滴入。（严禁在炉温﹤760℃时向炉内滴入任何有机液体﹗以防止其低温下滴入炉内造成爆炸。）
4、渗碳炉控制升温速度，使工件各个部分之间均匀加热，不产生明显温差。
5、当 渗碳炉炉温升至渗碳温度后，炉子开选择开关：“无效-炉子开-有效”，拔到有效位置，程序停止，加热切断，供气切断，“炉盖允许开”指示灯亮，打开炉盖，装入待渗碳工件。
6、工件已装入 渗碳炉，关上炉盖，炉盖盖下密封限位接通，工件装炉完成。炉子开选择开关：“无效-炉子开-有效”，拔到无效的位置，选择好工艺程序，按下此带灯按钮，此带灯按钮灯亮表示程序已运行。程序启动，加热。
7、设备工艺正在运行，要让工艺程序提前结束；持续按下“程序结束”灯直到“程序结束”按钮灯亮；程序结束报警器提示音响。表示程序已结束，工件可出炉。
8、“加热故障确认”：当 渗碳炉炉温出现某一区超温现象时对应的某一区加热断开，在排除加热故障后断开的加热区不会自动恢复接通加热，只有按下“加热故障确认”带灯按钮，此带灯按钮灯息灭对应的某区加热才能接通。
四：渗碳炉排气
排气阶段的时间通常是 渗碳炉达到渗碳温度后再延续30——50min，以便完全排除CO2、H2O、O2等氧化脱碳性气体。当滴入渗剂时，应打开排气孔排气，并将废气点燃，当CO2体积分数达到0.5%时排气结束
五：渗碳炉渗碳
1、放入试棒，关好试棒孔。
2、调整渗剂滴量，调整 渗碳炉炉内压力为200-500Pa。
3、排气管废气火焰应稳定，呈浅黄色，长度在80-120mm之间，无黑烟和火星。（若出现火星，说明炉内炭黑过多;如火焰过长，尖端外缘呈白亮色，说明渗碳剂供给过多；火焰太短，外缘为透明的浅蓝色，表明渗碳剂供给不足。）
六：渗碳炉降温
在渗碳结束前30-60min，检查炉前试棒渗层深度，确定降温开始时间。
七：渗碳炉出炉淬火
1、“程序结束”按钮灯亮，程序结束报警器提示音响，表示程序已结束，工件可出 渗碳炉。
炉子开选择开关：“无效-炉子开-有效”，拔到有效位置，程序停止，加热切断，供气切断，“炉盖允许开”指示灯亮，打开渗碳炉炉盖，吊出渗碳工件。（操作人员必须配备下列保护装备：安全鞋、防火安全服、安全手套、面罩）
2、工件淬火转移时间必须控制在45sec内。
八：回火。（回火前工件应除油除水。）
九：喷丸清理。
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